용잠부두 및 LEG 설비 건설

대한유화는 정부의 국산화 정책에 부응하여 제품원료와 기계설비, 시설재 등을 가능한 국산제품으로 사용하고자 했다. 그러나 창립 초기에는 국내 산업의 기반이 매우 취약했기 때문에 주요 원자재를 주로 수입에 의존해야 했다.
수입하는 제품들은 울산항 3~6부두를 통해 들여왔다. 하지만 많은 기업들이 울산항으로 몰리는 바람에 울산항의 선석은 늘 포화상태였다. 이 때문에 대한유화는 선석 부족으로 인해 원료인 프로필렌을 수입해 놓고도 하역에 어려움을 겪어야 했다. 이는 원활한 조업에도 장애요인으로 작용했다.
이에 1976년 대한유화는 원활한 공장 가동은 물론 향후의 사업확장에 대비하기 위해 독자적인 부두시설을 확보하기로 했다. 마침 건설업체인 (주)태영이 정부로부터 인가를 받아 대한유화와 가까운 울산 용잠지구 해안에 항만개발 프로젝트를 추진하고 있던 중이었다. 하지만 실제로는 인가만 받았을 뿐 건설작업이 구체적으로 진행되지는 않고 있었다.
이에 대한유화는 태영과 협상을 벌여 용잠부두의 조성사업권을 인수했다. 그리고 하성산업 등을 시공사로 선정한 다음, 1976년 11월 1일 3,000톤 규모의 전용부두 건설을 위한 공사를 시작해 1979년 6월 30일 준공했다. 전용부두를 확보함에 따라 대한유화는 울산항의 선석 확보를 위해 동분서주하는 일 없이 필요한 시기에 원활하게 원료를 수입하여 사용할 수 있게 되었다.
전용부두를 확보한 대한유화는 부두에서 공장까지 편리하고 안전하게 원료를 수송할 수 있도록 지하배관을 설치하기로 했다. 지하배관을 통한 원료공급은 원가절감을 위해서도 반드시 필요한 일이었다. 대한유화는 1980년 원료수급용 배관 매설공사 승인을 받고, 먼저 4.3km에 이르는 프로필렌용 지하배관 설치공사를 시행하여 1982년 6월 11일 준공했다.

이어 1984년에는 에틸렌용 지하배관도 준공함으로써 주요 원료를 부두에서 공장까지 직접 이송하는 공급체계를 구축했다. 그동안 대한유화는 에틸렌의 국내 조달이 어려워 상당량을 일본의 마루베니 상사를 통해 수입해 왔다. 그리고 수입한 물량은 울산항에 하역한 후 동서석유화학 소유의 관로를 통해 원료를 공급받았다. 하지만 하역장치(Loading Arm)가 없어 별도의 배관을 연결해 공급받고 있었다. 그런데 종종 이 배관이 파열되는 사고가 발생해 불편과 손실이 적지 않았다. 또한 해안 저장탱크에 보관할 경우 액체가 기화되는 경우가 많아 사용할 수 없게 되기 때문에 저장탱크를 사용하기도 어려웠다.
이 같은 문제점을 잘 알고 있는 대한유화는 지하배관 매설을 위해 해당 토지를 매입한 후, 내구성이 강한 배관자재에 아스팔트 코팅을 하고 전기 방식 시설을 도입하여 부식이 방지되도록 했다. 또한 지하 1.2~1.5m에 배관시설을 매설하면서 X-선 비파괴검사를 철저하게 실시하여 안전성을 강화했다.
지하배관을 설치함에 따라 대한유화는 원가절감과 안정적인 원료 조달, 일본기술에서 벗어나 자립기반을 구축하는 등 1거3득의 효과를 거둘 수 있었다.
한편, 부두에 하역한 에틸렌을 일정 기간 저장하기 위한 용도로 용잠부두에 액화에틸렌 저장설비인 LEG(Liquefied Ethylene Gas) 탱크도 설치했다. 에틸렌을 저장하기 위해서는 영하 104℃의 초저온 상태를 유지해야 하기 때문에 기술적인 어려움이 따랐지만, 대한유화는 치소엔지니어링의 기술지원과 자체 기술력을 활용하여 저압 초저온 액화에틸렌 2,500톤을 저장할 수 있는 LEG 탱크를 건설했다.
대한유화가 설치한 LEG 탱크는 높은 안전성을 담보하는 이중벽의 단일구조로 설계되었는데, 1983년 10월 31일 착공한 후 1년여 만인 1984년 11월 10일 준공해 운영에 들어갔다. 이에 따라 대한유화는 대한석유공사에 의존하던 원료조달 방식에서 벗어나 자립 기반을 구축하고, 회사가 원하는 만큼의 에틸렌을 원하는 시기에 공급받을 수 있게 되었다. 나아가 계속해서 공장을 증설할 수 있는 기반도 구축하게 되었다.